設計が作った製作図を見ながら、実際に手を動かして製品を製作します。
工作機械を使った「機械加工」は「ターレットパンチングプレス（TPP）」「曲げ」「溶接」等がメインで筐体を作成し、各種部品・内部電装品の「組立」を行います。製造技術を磨きながら、効率的な作業手順や日程を管理する工程管理を学んでいきます。
一部の工程（塗装・メッキや一部溶接）を受け持つ外注業者との部材の受け渡しや、出荷時の梱包と受け渡しも行います。
工場新設備の導入検討や、新製品の立ち上げを行うこともあります。
製品種類は多岐にわたるため、ルーチンで同じ作業を続けるのではなく、さらに効率的にするには、品質を上げるためにはどうすればいいか、知恵を出してカイゼンすることが必要になります。
加工だけじゃなく、生産技術・管理もしたい
ルーチンの流れ作業だけでなく、適度に変化のある作業をしたい
効率的な作業手順や日程を管理する工程管理への知識を深めたい
社員インタビュー
製造職のお二方に具体的な業務内容について教えてもらいました。
Hさん（2019年入社）
生産管理業務は多岐にわたりますので、順を追ってご説明します。
まず、生産管理の仕事として、工場の工程計画を立てる作業を行っております。この工程計画は数ヶ月単位の長期的なものになります。
営業部から案件情報と共に、「この日までに製品を納品したい」という相談を受け、それに基づき「この製品は何月何日までに製造する」といった具体的なスケジュールを調整する業務です。
その他にも、工場で働く製造員の方々への指示出しも行います。工程の指示は1〜2週間単位で行っており、「この日はこの製品の組み立てを2日間かけて行う」「この製品の曲げ作業を3日間で行う」といった工程ごとの計画を立て、指示を出しています。
また、製造現場が逼迫し、通常の作業進行では追いつかないと判断した際には、他部署に協力を要請したり、私自身が製造ラインに入って作業を行ったりすることもあります。
Kさん（2025年入社）
現在、先輩社員がメインで担当している塗装外注の業務を手伝っています。
弊社の製造工程には「加工」と「組み立て」がありますが、その間に「塗装」の工程が存在します。
板からパーツを抜き出し、曲げて溶接するまでが「加工」で、その製品を組み立てる前に塗装が必要です。
塗装工程は社内で行っていないため、外部の業者へ委託しています。その際、「今週はどの製品を依頼するか」といった内容を先輩と確認し、発注作業を行うのが主な業務です。私自身はまだ補助的な役割です。
Q.大学での専攻分野について教えてください。
Mさん
大学では電子情報システムを専攻し、主にパソコンを扱う分野を学んでいましたが、自分には手を動かす「ものづくり」の方が向いていると感じ、製造の仕事に就きたいと考えました。
Kさん
大学では教育学部でしたが、入学時から少し迷いがあり、必須であった教育実習を経験した際に、自分には合わないと感じました。そこで完全に進路を切り替え、別の道を志すことにしました。
Q.NOTOに興味を持ったきっかけを教えてください。
Mさん
会社を知ったきっかけは、企業説明会です。
その説明会は、各企業の担当者が学生一人ひとりの元をローテーションで回ってプレゼンテーションを行うという、少し珍しい形式でした。
その中で弊社の担当者は、一度説明に来られた後、再び私のところへ来てくださったのです。「先ほども来ていただいたのに」と驚きましたが、その熱意が強く印象に残り、貴社に興味を持ちました。
Kさん
元々、オフィスでの作業よりは、実際に物を触る「ものづくり」がしたいという気持ちがありました。
会社を知った直接のきっかけは、トラック運転手をしている父の仕事に同行したことです。高速道路を走っている際に弊社の製品を目にする機会が何度かあり、記憶に残っていました。
その後、就職活動で求人情報を探していた際に弊社の採用ページを見つけ、面白そうな事業だと感じました。他ではあまり見かけないニッチな業界であったことにも興味を惹かれ、応募しました。
Q.入社の決め手を教えてください。
Mさん
同じ製造系の企業を何社か比較検討しましたが、最終的な決め手は、工場見学をさせていただいた際の雰囲気が最も良かったことです。
若い世代が多く、親しみやすい雰囲気だと感じました。
Kさん
私自身、そこまで多くの企業の選考を受けたわけではないので、選択肢が豊富にあったわけではありません。その中で比較した際に決め手となったのは、他ではあまり見ないニッチな業界であるという点です。
また、国の事業に関わることが多いため、安定性も魅力に感じました。
Q.入社前に、仕事内容について不安はありませんでしたか。
Mさん
元々パソコンを専門としていたため、製造業の具体的な業務内容についてはあまりイメージが湧きませんでした。「やってみたい」という気持ちはありましたが、「本当に自分に大きな機械が動かせるのだろうか」という不安はありました。
ですが、入社後の最初の半年間は工場で研修を受ける中で、様々な機械に触れる機会があり、むしろ「仕事が楽しい」と感じるようになりました。
Kさん
内定後から入社までの約半年間、インターンとして実際に工場で働かせていただく機会がありました。その期間を通して、業務内容を具体的に理解することができたので、不安はあまりありませんでした。
Q.入社後にぶつかった壁や、困難だった経験についてお聞かせください。
Mさん
入社して最初に担当した業務に、金属の板を専用の機械で曲げて製品の形を作っていく「曲げ」という工程があります。しかし、経験が浅かったため、定められた時間内に作業を終えるという目標を達成できない時期が続きました。
どうすれば工数を改善できるか、思い悩み当時の上司に相談したところ、「工数を改善するには、まず原因を特定しなければならない」と助言を受けました。
当時、50台まとめて生産する収納ボックスという製品があったのですが、「50台まとめて作っていては、遅延の原因がわからない。まずは5台だけ作り、時間を計測してみてはどうか」と提案されました。
その時間計測の結果から原因を究明し、次の5台の生産に活かす、というサイクルを繰り返していきました。すると、5台、また5台と生産を重ねるうちに作業速度が上がり、「ここが原因だったのか」という点が明確になりました。
この経験を通じて、工数改善がもたらす効果の大きさを実感し、自分にとっての大きな壁を乗り越えられたと感じています。
Kさん
仕事が分からずに止まってしまう、といった経験は特にありません。
先輩方がつきっきりというわけではありませんが、いつでも質問できる雰囲気ですし、こまめに様子を見てくださるので、非常に働きやすい環境だと感じています。
一方で、壁というわけではありませんが、同じ作業を長時間続けることの難しさは感じています。例えば、加工工程で200台分の部品に3つずつ、合計600個の穴を開けるといった単純作業が続くことがあります。慣れはしますが、時間の進みが遅く感じられることもあり、想像していた以上に大変な面もあると知りました。
Q.今後のキャリアについて、どのような目標をお持ちですか。
Mさん
将来的には、製造全体を指揮するような立場になれればと考えています。
私自身、3年間、工場の製造現場で働いていましたが、現場には改善できる点がまだ多く存在します。「こうすればもっと効率が良いのに」「この設備があれば作業が楽になるのに」と感じることが多々ありました。
しかし、日々の生産業務をこなしながら改善活動まで行うのは、現場の従業員にとっては大きな負担です。
それならば、私が現場の従業員のために職場を改善する役目を担いたい、と考えるようになりました。そのような意識を持ち始めたタイミングで生産管理業務を任されたこともあり、現在は「工場改善」を仕事の一番の目標であり、やりがいとして取り組んでいます。
Kさん
まずは、頻繁に製造する標準的な製品の組み立てを一通りマスターし、自分一人で完結できるだけでなく、パートの方々に指導できるレベルになることが当面の目標です。
